Экономика и управление: мир необъятного:
Монография для студентов технических и
экономических специальностей

Оглавление

2.2 Нормирование труда основного персонала организации

Рассмотрим нормирование труда основного персонала на конкретных примерах.
1. Организация, нормирование и оплата труда станочных работ.
Многостаночное обслуживание– это такой вид обслуживания, при котором одним рабочим обслуживается несколько станков. Многостаночное обслуживание может быть индивидуальными и бригадным. Разделение труда в многостаночных бригадах бывает квалификационным или функциональным; в ряде случаев применяется так называемое парное обслуживание, когда, например, двое рабочих одинаковой профессии и квалификации обслуживают несколько машин. Наиболее выгодно многостаночное обслуживание, если неперекрываемое машинное время больше времени ручных операций, активного наблюдения и переходов. Однако нередко многостаночное обслуживание экономически целесообразно и при нарушении этого баланса времени, в частности при дефиците рабочей силы, когда имеется свободное оборудование.
Для установления норм времени по каждому элементу производственной операции, независимо от формы организации труда, отдельно проводится аналитическая и расчетная работа. При этом руководствуются положением, что норма времени на операцию должна удовлетворять следующим основным условиям:
1) технологический процесс предусматривает рациональное и полное использование технических средств: оборудования, приспособлений, инструмента и механизмов, участвующих в работе;
2) режим обработки устанавливается на основе передового опыта;
3) предусматривается полная загрузка рабочего дня производительной работой.
Рассмотрим порядок нормирования основного и вспомогательного времени.
Режимы обработки на станке выбираются технологом в зависимости от материала, инструмента и оборудования. Основное время определяется по формулам в зависимости от вида работ (токарные, фрезерные) на каждый переход в отдельности.
При работе на металлообрабатывающих станках норма затрат основного машинного времени может быть определена по формуле (9):

to = li / n * S,                                                           (9)

где to– норма основного времени, мин;l– расчетная длина обработки, мм;i– число проходов;n– число оборотов или двойных ходов, имеющихся на станке, за одну минуту;S– величина подачи режущего инструмента за один оборот или двойной ход, мм.
Нормирование вспомогательного времени производится с помощью нормативов, которые устанавливаются в зависимости от типа производства: более дифференциальные – в массовом производстве, наиболее укрупненные – в единичном. При этом сначала определяются комплексы трудовых вспомогательных приемов. Так, в серийном производстве вспомогательное время на операцию нормируют по следующим комплексам приемов:
1) Время на установку и снятие детали. Нормативы времени на установку и снятие детали в общемашиностроительных нормативах вспомогательного времени даны на типовые способы установки и крепления с учетом расположения их при установке вручную на расстоянии 0,5–1 м от станка.
2) Время, связанное с переходом, состоит из времени на подвод инструмента к заготовке или обрабатываемой поверхности, установку инструмента на размер, включение подачи и вращение шпинделя для взятия пробной стружки, измерение при взятии пробной стружки, включение вращения шпинделя и подачи, отвод инструмента и т. д.
3) Время, связанное с изменением режима работы станка и сменой инструмента, состоит из времени приемов на изменение частоты вращения шпинделя или ходов стола, величины подачи, смены инструмента, перемещение частей станка и приспособлений.
4) Время на контрольные операции включает затраты времени на контрольные измерения, которые производятся после окончания обработки поверхности.
Особенности оплаты труда многостаночника определяются, прежде всего, необходимостью учета степени его занятости в течение рабочей смены и установления соответствующих доплат к тарифным ставкам. Они устанавливаются в зависимости от соотношения между нормативной и проектной занятостью рабочего. Максимальный уровень доплат, как правило, не должен превышать 30 % тарифной ставки. Этот уровень соответствует равенству проектного и нормативного уровней занятости, то есть доплаты повышаются по мере увеличения проектной занятости, но лишь до тех пор, пока у рабочего остается время на отдых в течение смены.
2. Организация, нормирование штамповочных и литейных работ.
При нормировании кузнечно-штамповочных работ, к которым относятся горячая штамповка под молотами и прессами, высадка на горизонтально-ковочных машинах и свободная ковка, следует учитывать следующие особенности данного вида обработки металла:
1) Наличие двух параллельно происходящих процессов – нагрев заготовок, деформация металла и необходимость раздельного определения времени на нагрев заготовок, штамповку (ковку) и обрезку деталей.
2) Бригадный характер работ и необходимость обеспечения равномерной нагрузки каждого члена бригады.
3) Незначительный удельный вес времени деформации металла в норме штучного времени.
4) Необходимость определения вспомогательного времени по отдельным операциям и приемам.
5) Необходимость применения дифференцированного метода нормирования для расчета ручного и машинного времени.
6) Установление нормы времени на кузнечно-штамповочные работы по наибольшему оперативному времени из всех членов бригады, так как при параллельном ведении процесса нагрева заготовок с процессом деформации металла работа организуется таким образом, чтобы время нагрева заготовок перекрывалось временем ковки и частично временем обслуживания рабочего места, поэтому время нагрева в состав норм обычно не включается.
Норма штучного времени на ковку на молотах и прессах в зависимости от масштаба выпуска заготовок рассчитывается по формуле (10):

tшт = (∑(to * Ky+ tв) * (1 + (αобс + αотл) / 100) * Км + tнштв) * Кn,        (10)

где to– основное время одного удара молота;Ky– число ударов, необходимых для деформации металла;Км– поправочный коэффициент на ковку различных марок сталей;tнштв– вспомогательное время на свободную ковку, связанное с изделием;Кn– поправочный коэффициент, учитывающий изменение темпа работы в зависимости от размера партии.
Значения поправочного коэффициента даны в таблице 28.

Таблица 28

Значения поправочного коэффициента Кn

В «Общемашиностроительных нормативах времени на ковку на молотах и прессах» вспомогательное время дается с учетом времени перерывов на отдых и личные надобности и времени перерывов, связанных с организацией технологического процесса.
3. Организация, нормирование слесарно-сборочных и сварочных работ.
Слесарные работы по обработке заготовок представляют собой холодную обработку металлов резанием, выполняемую ручным или механизированным инструментом. Такая обработка имеет целью придать детали требуемую форму, размеры и шероховатость поверхности путем обрезания ножовкой, обрубания, опиливания, шабрения, сверления, нарезания резьб и снятия фасок, заусенцев
и т. п.
Технологические особенности перечисленных процессов характеризуются применяемым для данной работы инструментом и оборудованием. В сборочных работах операции могут производиться непосредственно на сборочных местах без установки изделия в тиски или на верстак.
Нормирование слесарно-сборочных работ осуществляется в следующей последовательности:
1) установление объекта, цели и метода нормирования;
2) анализ фактических операций слесарной обработки и сборки, выявление соответствия организации труда на рабочем месте требованиям НОТ, выбор рационального варианта ее технологического содержания, обеспечивающего наименьшие затраты рабочего времени при соблюдении предъявленных к обработке технических требований;
3) выбор нормативов для нормирования в соответствии с типом производства, характером работы;
4) проектирование содержания работы по приемам работы и выявление соответствия фактических условий труда нормативным;
5) расчет оперативного времени на операцию на основе определения продолжительности отдельных элементов работы по нормативным материалам. Оперативное время определяется по формуле (11):
                                               
tоп = ∑tопi * k,            (11)

где tопi– оперативное время выполнения i-го расчетного комплекса работ, мин;k– суммарный поправочный коэффициент на изменение условий работы при выполнении i-го расчетного комплекса.
В условиях мелосерийного и единичного производства оперативное время не выделяется при нормировании слесарно-сборочных работ, и расчет осуществляется укрупненно по штучному времени для каждого i-го расчетного комплекса.
6) Расчет времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности.
Слесарно-сборочные работы в основном являются ручными, поэтому трудно выделить вспомогательное время. В сборниках нормативов для слесарно-сборочных работ (при нормировании по оперативному времени) имеются два вида таблиц.
В первом виде таблиц в норму времени укрупненно включено основное и вспомогательное время, кроме подготовительно-заключительного времени, времени на обслуживание рабочего места и времени на отдых и личные надобности. Норма времени устанавливается на единицу измерения.
Во втором виде таблиц оперативное время дается с включением вспомогательного времени, относящегося только к инструменту или обрабатываемому материалу, но не включено время, связанное со всей деталью или узлом.
Что касается нормирования сварочных работ, то можно сказать, что в машиностроении применяют электросварку, газовую, контактную и электронно-лучевую сварку.
Здесь основное время – это время, в течение которого происходит образование сварного шва путем расплавления основного и присадочного материала (электрода, электродной или присадочной проводки).
Основное время на сварку 1 м шва определяется по формуле (12):

to1I = (60 * F * Þ) / (J * αн),              (12)

где F– площадь поперечного сечения шва, мм2; Þ – удельный вес наплавленного металла, г/см3;J– сварочный ток, а;αн  – коэффициент наплавки, г/а * ч.
К наиболее распространенным элементам вспомогательного времени, зависящим от изделия и типа оборудования для всех видов дуговой сварки относится время на установку, поворот, снятие изделия, закрепление и открепление деталей, перемещение сварщика. Для всех видов дуговой сварки его устанавливают по нормативам.
При автоматической и полуавтоматической (кассетной) сварке отдельно выделяются затраты времени на заправки одной кассеты. Перечень затрат приведен в таблице 29.

Таблица 29

Время на одну заправку кассеты

4. Особенности нормирования операций автоматизированного производства.
Автоматизированный производственный процесс показывает, что при организации труда на ее формы влияют присутствие автоматических систем и аппаратов.
Основным путем автоматизации процессов механической обработки деталей мелкосерийного и единичного производ­ства является применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Станки с ЧПУ представляют собой полу­автоматы или автоматы, все подвижные органы которых со­вершают рабочие и вспомогательные движения автоматиче­ски по заранее установленной программе. В состав такой программы входят технологические команды и численные значения перемещений рабочих органов станка. Переналадка станка с ЧПУ, включая смену программы, требует незначи­тельного времени, поэтому эти станки наиболее пригодны для автоматизации мелкосерийного производства.
Особенностью нормирования операций механической об­работки деталей на станках с ЧПУ является то, что основное время (машинное) и время, связанное с переходом, состав­ляют единую величину Та– время автоматической работы станка по программе, составленной технологом-программи­стом, которое складывается из основного времени автоматической работы станка Тоа и вспомогательного времени работы станка по программеТва, то есть(13), (14), (15):

                     Та = Тоа + Тва,                      (13)

Тоа = ∑ (Li / sмi),                                                (14)

         Тва = Твха + Тост,                                                  (15)
где Li– длина пути, проходимого инструментом или де­талью в направлении подачи при обработке i-го технологи­ческого участка (с учетом врезания и перебега); sмi– ми­нутная подача на данном участке;i = 1, 2, ..., n– число технологических участков обработки; Твха–время на выполнение автоматических вспомогательных ходов (под­вод детали или инструментов от исходных точек в зоны об­работки и отвод, установка инструмента на размер, изме­нение численного значения и направления подачи); Тост– время технологических пауз-остановок подачи и вращения шпинделя для проверки размеров, осмотра или смены инструмента.
Гибкая автоматизированная система (ГПС)– это система станков и механизмов, предназначенных для обработки различных конструктивно и технологически сходных деталей небольшими партиями поштучно без непосредственного участия человека. Составными частями ГПС являются подсистемы: технологическая, транспортная, накопительная, инструментального обслуживания и автоматизированного управ­ления с помощью ЭВМ.
Центральным элементом ГПС является гибкая технологическая система (ГТС), которая представляет собой совокупность многооперационных станков с ЧПУ (типа обрабатывающего центра), непосред­ственно осуществляющих обработку предметов.
В зависимости от количества станков в ГПС различают: гибкий производственный модуль (ГПМ); гибкую производственную линию (ГПЛ); гибкий производственный участок (ГПУ); гибкое производство цеха (ГПЦ) и завода (ГПЗ).
Гибкий производственный модуль – это технологическая единица оборудования (станок с ЧПУ), оснащенная манипуляторами или роботами для загрузки – выгрузки деталей и магазином для инструмента. Главная особенность ГПМ – возможность работы без участия челове­ка и способность встраиваться в систему более высокого ранга. Гибкая линия состоит из нескольких модулей, оборудованных транспортной и инструментальной системами и управляемых микроЭВМ. Гибкий участок – разновидность ГПЛ; он отличается составом и взаимозаменяе­мостью технологического оборудования и видом транспорта.
Транспортно-накопитепьная подсистемапредставляет со­бой совокупность автоматизированных складов заготовок и деталей, накопителей у станков с автоматической загрузкой – выгрузкой и автоматических транспортных средств, служащих для перемещения обраба­тываемых предметов со склада к станкам и обратно (роботы-тележки, конвейеры, рольганги и т.д.).
Подсистема инструментального обслуживания включает склады инструментов и приспособлений, отделение подготовки инст­румента к работе (заточки, сборки, комплектации магазинов и т.д.) и гибкую автоматизированную систему установки, снятия и перемеще­ния инструмента со складов и обратно.
Подсистема автоматизированного управления – это ком­плекс технологических средств с ЭВМ, способных воспринимать инфор­мацию от автоматизированных систем предприятия: АСУП (календарные планы-графики), САПР (чертеж детали), АСТПП (технологический процесс обработки и контроля детали), преобразовывать ее с помощью управляющих программ, передавать команды непосредственно исполнительным органам оборудования всех подсистем ГПС.
Таким образом, в ГПС функционируют два потока ресурсов: материальный и информационный. Материальный поток обеспечива­ет выполнение всех основных и вспомогательных операций процесса обработки предметов: подачу заготовок, инструмента и установку их на станках; механическую обработку деталей; снятие готовых деталей и перемещение их на склад; замену инструмента и его перемещение; контроль обработки и состояния инструмента; уборку стружки и пода­чу смазочно-охлаждающей жидкости. Информационный поток обеспечивает: очередность, сроки и количество обрабатываемых пред­метов, предусмотренные планами работы ГПС; передачу программ об­работки непосредственно исполнительным органам станков, программ работы роботов, установочных и перекладочных механизмов, программ обеспечения заготовками, инструментом, вспомогательными материа­лами, программ управления всем комплексом и учета его работы, а также групповое управление станками, транспортно-накопительными механизмами, системой инструментального обслуживания.
Основные особенности гибких производственных систем состоят в следующем:
1) Работники ГПС непосредственно не участвуют в воздей­ствии на предмет труда. Их основная задача состоит в том, что­бы обеспечить эффективную эксплуатацию оборудования. С из­менением функций работников изменяется структура затрат их рабочего времени. Основная его часть затрачивается на наладку, профилактическое обслуживание и ремонт оборудования.
2) Количество единиц технологического оборудования ГПС превышает численность работников каждой группы: наладчи­ков, слесарей-ремонтников, электронщиков и т. д. Поэтому необходимо установить оптимальные соотношения между количеством единиц оборудования и численностью работников каж­дой группы, нормировать затраты времени в двух разрезах: по отношению к оборудованию и к работникам.
3) Чтобы повысить, уровень надежности функционирования ГПС, следует создавать комплексные сквозные бригады с опла­той труда по конечной продукции. При этом надо учитывать, что простои оборудования во время и в ожидании обслужива­ния тем меньше, чем шире профиль каждого работника в отно­шении выполняемых функций и зон обслуживания оборудова­ния.
Теория и опыт эксплуатации действующих ГПС показывают, что в настоящее время наибольшее практическое значение име­ют нормы длительности операций по отношению к оборудова­нию (нормы станкоемкости операций), нормы трудоемкости, нормы численности и обслуживания.
Для практических расчетов норм длительности необходимо исходить из деления нормированных затрат времени на прямые и косвенные. Первые могут быть достаточно точно рассчитаны непосредственно на единицу продукции данного вида. Вторые относятся ко всей продукции, изготовляемой на данном рабо­чем месте или участке, и поэтому включаются в нормируемую длительность операции пропорционально величине прямых за­трат.
Порядок расчета норм труда в ГПС следующий:
1) находится коэффициент использования оборудования по времени автоматической работы, необходимый для выполнения производственной программы;
2) определяются нормативы коэффициента занятости работников каждой группы;
3) исходя из соответствующих нормативов, рассчитывается предварительный вариант трудоемкости работ каждого вида и норм численности для каждой группы работников;
4) определяются коэффициенты загрузки работников каждой группы, соответствующие принятому варианту норм численности;
5) устанавливается коэффициент времени автоматической работы, соответствующей принятому варианту норм численности;
6) коэффициенты загрузки работников каждой группы и времени автоматической работы сравниваются с их заданными значениями;
7) определяется сумма затрат на работников всех групп;
8) для варианта норм численности, признанного оптимальным находятся величины норм длительности выполнения технологических операций по каждой детали;
9) исходя из норм численности и длительности, устанавливаются нормы трудоемкости (времени) для каждой детали, каждой группы работников и в целом для бригады.
В условиях автоматизированных производств, в том числе гибких производственных систем, к прямым, как правило, от­носятся лишь затраты времени автоматической работы оборудо­вания. Косвенные затраты времени целесообразно включать в состав нормы длительности выполнения операций,исходя из следующей формулы (16):

Нд = tа * (Тпл / (Тпл - Тнп)),                            (16)

где tа– время работы станка в автоматическом режиме при изготовлении единицы продукции на данной операции;Тпл– плановый суточный фонд времени работы ГПС;Тнп– длительность нормированных перерывов в работе технологического оборудования, связанных с обслуживанием и ожиданием обслуживания рабочими всех групп в течение Тпл.
Величина Тнп должна включать только те реальные перерывы в работе оборудования, которые объективно неизбежны в условиях конкретной ГПС, исходя из оптимального регламента об­служивания оборудования, установленного режима труда и от­дыха работников. Состав Тнп определяется конструктивными осо­бенностями анализируемой системы и условиями эксплуатации. Как правило, величина Тнп включает неперекрыва­емую машинным временем длительность наладочных, регулиро­вочных, проверочных работ, время простоев оборудования, свя­занных с регламентированным обслуживанием механических, электрических, электронных и других подсистем, время изготов­ления и контроля пробных деталей и т. д. При установлении со­става Тип следует стремиться к тому, чтобы максимально возмож­но перекрыть одни работы другими, выполнять их параллельно, совмещать функции работников ГПС, использовать преимуще­ства бригадной организации труда, коллективного подряда.
Во всех ГПС оборудование не выключается во время отдыха рабочих, которое должно устанавливаться по скользящему гра­фику. Поэтому время на отдых и личные надобности в состав Тнп не включается. Оно учитывается при расчете оптимальных норм обслуживания и численности, которые устанавлива­ются на уровне, позволяющем реализовать нормативное время на отдых за счет взаимных подмен рабочих.
Второй сомножитель можно выразить че­рез коэффициент использования оборудования по времени ав­томатической работы (17):

Тпл / (Тпл - Тнп) = Тпл / Та = 1 / Ка,                          (17)

где Та– время автоматической работы оборудования за плановый период его эксплуатации Тпл.
Среднее нормированное время изготовления продукции (норма длительности) определяется формулой (18):

               Нд = tа / Кап,                                         (18)

где Кап– планируемый коэффициент использования оборудования по времени автоматической работы.
Формула (18) наиболее удобна для практического нормирования длительности операций, так как включает два параметра, используемых во всех основных технологических и организационно-плановых расчетах ГПС.
Для практических расчетов удобна следующая формула трудоемкости операций (19):

Нт = (Нч / N * C * Kи) * Нд,                                    (19)

где N– общее количество модулей ГПС;С – количество смен работы оборудования;Ки– плановый коэффициент использования оборудования.
При расчете суммарной занятости работников ГПС целесообразно отдельно учитывать их занятость основными функциями – выполнение продукционных работ и дополнительными – выполнение обеспечивающих работ (20):

Кз (Х) = Кп (Х) + Ко (Х),                                 (20)

где Кп(Х) и Ко(Х) – коэффициент занятости работников данной группы выполнением соответствующих продукционных и обеспечивающих работ.
Оптимальная численность персонала ГПС устанавливается на основе соотношений (21), (22):

  Кз (Х) ≤ Кзн,                                                   (21)

Ка (Х) ≥ Кан,                                                    (22)

Коэффициент Ка(Х) определяется для каждого варианта норм численности работников по формуле (23):

                                        Ка (Нч) = Тпл - Тнп (Нч),                                (23)

где Тнп (Нч) – длительность нормированных перерывов в работе оборудования в зависимости от принятого варианта численности работников, формы разделения и кооперации труда, регламента обслуживания оборудования, режима труда и отдыха.             

В условиях автоматических линий (в том числе роторных и роторно-конвейерных) для нормирования труда используются: нормы численности персонала; нормы длительности выполне­ния производственных операций; нормы времени (трудоемкос­ти операций) для отдельных групп рабочих и в целом по брига­де, обслуживающей линию; нормы выработки; нормированные задания.
Основную роль играют нормы численности персонала (наладчиков, слесарей-ремонтников, электромонтеров, электрон­щиков), обслуживающего линию в соответствии с установлен­ным регламентом и обеспечивающего выполнение производ­ственной программы.
Основой расчета нормы времени и выработки в условиях автоматических линий является техническая (паспортная) производительность линии rm,определяющая количество единиц продукции, которое может быть получено с данного оборудования в час или в другую единицу времени при работе в автоматичес­ком режиме.
Норма выработки устанавливается исходя из технической производительности агрегата и коэффициента использования линии по времени автоматической работы (24):

Нв = rm * Kaн,                                               (24)
После определения нормы выработки находится норма трудоемкости (времени) для i-й группы (профессии) рабочих (25):

Нтi = Тпл * (Нчi / Нв),                                 (25)

На основе нормы численности, времени и выработки устанав­ливают нормированное задание. В нем указывается состав работ по регламентированному обслуживанию линии в плановом пе­риоде, время на выполнение этих работ, нормативная числен­ность рабочих, плановый объем продукции линии.
Если на автоматической линии изготавливаются изделия нескольких наименований, то расчеты норм времени и выра­ботки могут проводиться по комплектам изделий. Наряду с этим для многопредметных линий может оказаться более целесооб­разным расчет норм длительности Нд и трудоемкости Нт по методике для ГПС. В этом случае расчеты выполняются по формулам (26), (27):

Ндк = tак / Кан,                                          (26)

Нтk = Нч * (Ндк / Но),                                  (27)

где tак– время автоматической работы оборудования при изготовлении деталей k-го вида.

Оглавление