Опыт проведения оптимизации численности производственного персонала.

кандидат экономических наук,

Мансуров Руслан Евгеньевич

При вводе в эксплуатацию нового оборудования промышленных предприятий службы управления персоналом сталкиваются с проблемой формирования обоснованного, с точки зрения технологии, штатного расписания. При этом технические специалисты, на которых возлагаются основные надежды по определению необходимой численности персонала, склонны эту численность под час необоснованно завышать.

Ранее, в советские времена существовали отраслевые институты, разрабатывающие всевозможные нормативы численности персонала в зависимости от установленного оборудования. В настоящее время деятельность таких учреждений или практически прекращена или сведена к минимуму. В лучшем случае перепечатываются нормативы численности, нормы обслуживания, нормы времени и пр. 70-х, 80-х годов прошлого столетия, которые в настоящее время в основном безнадежно устарели. Появилось новое, часто импортное оборудование и вопросы определения необходимого и достаточного численного состава ложатся на плечи сотрудников служб управления персоналом самих предприятий.

Кроме того, аналогичные проблемы существуют и на действующих промышленных предприятиях, штатная численность которых формировалась в советские времена на основании указанных нормативов численности. Это связано, во-первых, с тем, что ключевым аспектом деятельности промышленного предприятия была надежность работы оборудования, а не экономическая эффективность предприятия. В связи с этим нормы завышали в целях повышения надежности работы оборудования, при этом не всегда оправданно. Во-вторых, в период становления рыночной экономики (как показывает практика) на многих промышленных предприятиях проходили без системные изменения штатного расписания, просто в то время бывшие советские руководители обрадовались снятию контроля со стороны государства и начали «городить огород по своему», что опять таки не всегда имело достаточные основания. В обоих случаях в результате хаоса с штатной структурой и численностью, предприятия часто имеют проблемы не только с экономической эффективностью производства, но и с той же надежностью работы оборудования.

Вообще нисколько не умаляя важности аспекта надежности работы оборудования, тем не менее, хочется сказать, что все должно быть обосновано и служба управления персоналом в вопросе формирования штатной численности просто обязаны взять инициативу на себя.

В настоящей работе представлен опыт формирования технологически обоснованной штатной численности персонала промышленного предприятия, на примере одной условной производственной цепочки. При этом подход будет одинаков как для случая формирования штата в связи с монтажом нового оборудования, так и для случая обоснования существующего штата сотрудников.

Таким образом, нами был предложен и реализован следующий алгоритм определения технологически обоснованной штатной численности персонала на основе формирования схем расстановки персонала производящего продукцию и обслуживающего оборудование.

Для начала за основу была взята принципиальная схема производства, на которой технический персонал цеха отобразил фактическую расстановку своего персонала (см.рис.1). При этом был отображен как персонал, производящий продукцию (рабочие места 1,2,4,5,6), так и обслуживающий оборудование (рабочее место 3). Для персонала занимающегося обслуживанием работающего оборудования (наладчики, слесари-ремонтники и пр.) был отображен маршрут обхода оборудования.

Далее технические специалисты в строгом соответствии с технологическим регламентом производственного процесса расписали пооперационно выполняемые функции на каждом рабочем месте (см. табл.1).

Таблица 1

Пооперационные функции, выполняемые персоналом

Затем были проведены хронометражные исследования каждой операции, результаты были занесены в таблицу 1. Необходимо отметить, что выполнение данных работ связано с большой трудоемкостью, хотя в конечном итоге это оправдывается высокой достоверностью и прозрачностью получаемых результатов.

На основе полученных данных был проведен следующий анализ. Расчетное время основной работы при 12 часовой рабочей смене составляет: 12 часов – 1 час (обеденный перерыв) – 8% (потери рабочего времени на личные надобности из расчета предоставления 10 минутного перерыва каждые 2 часа работы) = 10,12 часов или 607,2 мин.

При этом время фактически, затрачиваемое аппаратчиком подготовки сырья на выполнение основной работы 300,92 мин, что составляет лишь 49,6% (300,92 / 607,2) от расчетного времени основной работы. Аналогично по аппаратчику дозирования сырья, загруженность составляет всего 49,4% (299,7 / 607,2).

Учитывая это обстоятельство, а также то, что постоянное нахождение на рабочем месте данного персонала не обусловлено требованиями надежности работы оборудования было принято решение о совмещении данных рабочих мест. При этом из штатного расписания было выведено рабочее место аппаратчика подготовки сырья (4 штатных единицы при круглосуточной работе) и аппаратчика дозирования сырья (4 штатных единицы при круглосуточной работе), а введено рабочее место аппаратчика подготовки и дозирования сырья (4 штатных единицы при круглосуточной работе). При этом загруженность персонала в течение рабочей смены составила 98,9% (600,62 / 607,2), что достаточно близко к оптимальной.

Аналогичный анализ был проведен по остальным рабочим местам. В итоге было выявлено следующее:

- фактическая загруженность наладчика оборудования в течение смены составляет 99,8% (606,18 / 607,2), что достаточно близко к оптимальной.

- фактическая загруженность аппаратчика смешивания и аппаратчика дозирования готового продукта составляет соответственно 47,3% (286,93 / 607,2) и 49,6% (300,97 / 607,2), что далеко от оптимальной величины. Однако, учитывая требования надежности работы оборудования, согласно которых аппаратчик дозирования готового продукта должен постоянно находится на своем рабочем месте с целью обеспечения непрерывного контроля за режимами дозирования готового продукта. Учитывая это наличие двух данных рабочих мест было признано обоснованным.

- фактическая загруженность машиниста упаковочной машины составляет 100% (607,24 / 607,2), что по формальным признакам оптимально. Однако, при этом бывали случай когда персоналал не успевал упаковывать готовый продукт. Это связанос тем, что скорость подачи готового продукта по транспортеру составляет 1,5 единицы в секунду, соответственно при норме времени на упаковку одной единицы равной 2-м секундам (0,034 х 60) скорость упаковки составляет 0,5 единицы с секунду. Соответственно для обеспечения непрерыной упаковки требуется наличие 3-х рабочих мест (1,5 / 0,5). В данном случае было принято решение о введении в штатное расписание дополнительного рабочего места машиниста упаковочной машины (4 штатных единицы при круглосуточной работе).

Таким образом, на основании проведенного анализа была сформирована новая схема расстановки персонала обслуживающего оборудование и обеспечивающего выпуск готовой продукции (см.рис.2). Далее на основании данной схемы были проведены следующие изменения штатного расписания (см. таблицу 2).

Таблица 2

Изменения штатного расписания сделанные на основании сформированной схемы расстановки персонала.

Таким образом, численность персонала была снижена на 8 штатных единиц без каких-либо негативных последствий для технологического процесса производства или его надежности.

Предлагаемый подход был успешно апробирован на различных промышленных предприятиях и дал положительные результаты. Формирование предлагаемых схем дает возможность критически оценить и в конечном итоге сформировать технологически и экономически обоснованную штатную численность персонала и его растановку.

Рис.1. Действующая (или предлагаемая) схема расстановки персонала производящего продукцию и обслуживающего оборудование условного производственного процесса

Рис.2. Схема расстановки персонала производящего продукцию и обслуживающего оборудование условного производственного процесса после анализа и оптимизации